第2回　装置産業の設備保全・保守メンテナンスを取り巻く環境 （2/2）

次に設備管理の課題を解決するためのテクノロジーと法制度を見てみましょう。
2012年にドイツ政府主導で発表された「インダストリー4.0」は、近年、モノのインターネット (IoT) 、クラウドコンピューティングの普及を背景に、製品の開発、生産工程やサプライチェーンのデジタル化により、自動化、バーチャル化を進めることで、生産、流通コストを極小化し、生産性を向上させることを狙いとしています。
生産設備の稼働率を高める予知保全やセンシングとIoTによって収集した機器の稼働情報や温度、湿度など設備情報からなるビッグデータをアナリティクスやAIによって検出し、適宜修理を行うことで、パフォーマンスを維持する方法、すなわちCBM（Conditiont-Based Maintenance）を重要なコアと位置付けています。
一方、米国GE社が2012年に発表した「インダストリアルインターネット」は、様々な製品から稼働データを収集して構築したビッグデータを分析し、予知保全や運用の最適化により、製品販売から運用ビジネスへ、製造業のビジネスモデルを変える取り組みが開始されました。
これらの動きを受けて、各国で様々なコンセプトで取組みが始まっていますが、2017年3月にドイツのハノーバーで開催されたCeBIT2017で、我が国は「Connected Industries」のコンセプトを提唱しました<9>。

2015年経済産業省産業構造審議会保安分科会で、Connected Industriesの一つである「高圧ガス保安のスマート化」が審議され、高圧ガス保安のスマート化が2016年3月に取りまとめられ、新認定事業者制度<10>として2017年度から施行されました。 この制度の主旨によりますと、近年の石油コンビナートにおける重大事故から、①リスクアセスメントの不足、②人材育成の不足、③事故情報の共有不足といった重大事故の共通原因への対応が必要としており、今後、プラントの高経年化、高度な知見をもったベテラン従業員の減少を想定して、設備の稼働データを収集・分析し、装置・反応の異常状態の予兆を検知・予測し、施設・設備面、運用・管理面の事前に対応する方法を提案しています（図７）。

現行制度では、高圧ガスを製造・使用する事業所は毎年都道府県による定期検査等を受ける義務が課せられています。ここで、保安に係る専門組織の設置、PDCAの実施、教育・訓練の徹底等の認定要件を満たした「認定事業所」には、自主検査や連続運転期間を４年に延長などの優遇措置を認められます。加えて、IoT・ビッグデータ等により常時監視等を実施、高度なリスクアセスメントの実施等の認定要件を満たした事業所、すなわち「スーパー認定事業所」には、設備変更手続・検査手法の柔軟化に加え、連続運転期間を最長8年とし、その間でプラントの状態に応じた検査の実施を認められます。
この効果は次の様に説明しています。検査時には約３０日間設備稼動が停止しますが、これが「認定事業所」では４年に１度の検査になり、４年間で３０億円、同様に「スーパー認定事業所」では、８年に１度の検査で、８年間で30億円の逸失利益に換算されるとしています。この他、１事業所当たり約８億円/年の検査費削減が可能とする「政策順守コスト削減」、プラント設備変更時の行政コストが2/3削減可能とする「行政手続コスト削減」の効果を提案しています<11>。
平成30年までに、２件の自主保安高度化事業者、6件のスーパー認定事業所が認定されています<10>。スーパー認定事業所の制度の発効後、高圧ガス事業に限らず、様々な業界で、スマート保安の考え方や取り組みが進んでいる状況にあります<12>。本制度は、主に石油化学業界向けに実施されていますが、今後は電力、鉄鋼など、プラント業界全般に適用されることが予想されます。
第２回までは、装置産業の設備保全を取り巻く外部環境を検討しましたが、次回は、装置産業の設備保全の問題点や問題解決の方向性について考えてみます。