BOM、BOPを生成ルールで管理する
統合BOMソリューション

SPBOM

革新的パラメトリックBOM/BOPソリューション

SPBOMとは

SPBOMはBOMの課題を解決するエクサ独自開発の革新的ソリューションです。
SPBOMに寸法など様々なバリエーションを持つ製品の「ものづくり知識(ルール)」を登録する事で、製品名とその仕様を与えると製品のMBOMを自動作成する事ができます。

SPBOMの導入効果

膨大なバリエーションを持つセミオーダー品のMBOM作成作業の削減

寸法や色等、連続的に変化するセミオーダー品に対し、必要時に必要なMBOMをSPBOMから作成します。
これにより、事前に、全バリエーションのMBOMを登録しておく作業が不要となり、コストとリードタイム、およびメンテナンスコストが大幅に削減されます。

システムごとに発生するMBOM作成・メンテナンス作業の削減

「統合MBOM」 は一度だけ作成し、「目的別システム」に必要なMBOMは「統合MBOM」から抽出します。
これにより、MBOMの作成/変更コストが大幅に削減され、システムごとに食い違いのない同期された目的別MBOMを使用することができます。

BOMでこんな悩みをお持ちではないですか

膨大なバリエーションに対応したMBOMの登録が大変

連続的な寸法違いや色・塗装違いがあるセミオーダー品に関し、様々なバリエーションの膨大な数のMBOMの事前登録、およびメンテナンスが必要となり、多大なコストとリードタイムがかかってしまい、価格競争力低下、納期回答や納期遅れによる販売機会損失を招いている。

目的別システムごとにMBOMの粒度が異なり連携できない

ERP、生産計画、MES等の各システムは、それぞれ異なる粒度と情報を持つMBOMを必要とするため、システムごとにMBOMを作成する必要があり、多大なコストとリードタイムがかかっている。また人がシステムごとに登録/変更作業を行うことで、同じ製品でもシステムごとに矛盾したBOMを登録してしまうなど、BOMのシステム間差異(BOMが同期の取れていない状態)が発生してしまい、人による同期作業でリードタイムやコストの増加に加え、不具合が多発し深刻な品質低下を招いている。

SPBOMが解決します!

BOM-HUBとして部門別に必要な整合性のとれたBOMを連携

従来はMBOMを目的別のシステムごとに登録していたのに対し、各MBOMの幹となる情報を含む汎用的な「統合MBOM」を共通的に設けることができます。「統合MBOM」は、目的別MBOMの間におけるHub(共通的なデータの置き場)となります。

受注仕様ごとに異なるBOMを受注情報から自動生成して連携

あらかじめすべてのバリエーションのMBOMを登録しておく必要はなく、必要時に必要なMBOMをパラメトリックBOMであるSPBOMから「統合MBOM」に自動生成することができます。

生産拠点ごとに異なる工程付きBOM(BOP)の生成

工場、ラインなど生産拠点ごとに異なる「工程表(BOP)」「製造BOM(MBOM)」を、SPBOMルールにて一元管理することで要求された製品仕様、生産拠点ごとに適切な内容で出力が可能となります。

課題別SPBOM活用イメージ

課題① カスタム製品にBOMが対応できない

マスカスタマイゼーションへの対応で製品バリエーションやシリーズ製品が増加することにより、膨大な数のBOM作成が必要となる。
既存BOMを流用するにも類似データが大量に存在し検索・特定が困難。データ量が膨大となりメンテナンスが限界となっている。

解決①「抱える」から「都度生成」への転換

SPBOMが持つのはBOMそのものではなく、BOMを生成するルールです。新規BOMを追加する場合、それを出力するためのルールを追加することになります。
膨大な組み合わせのBOMをカバーするルールを登録することで、データの増加は抑えられます。
ルールを利用して、受注情報から都度BOM生成し生産管理システムなどに連携することでBOM肥大化から脱却できます。

課題② 生産拠点で異なる生産プロセスのBOM、BOPの対応がむずかしい

同じ製品であっても、生産拠点ごとに生産プロセスが異なるケースがある。
オーダごとにBOM作成が必要なカスタム品を多く製造する企業では、製品+拠点ごとの工程情報、MBOMを用意する必要があるものの、いつも手間がかかっている。
例えば。。。

  • 拠点ごとの製造装置スペック差異による処理時間の違い
  • ライン構成の違いによる一時滞留品(中間品)の発生有無
  • 治工具違い
  • 地域ごとの調達先による材料品番の違い

解決② 生産拠点ごとのMBOM+BOP生成

工場、ラインなど生産拠点ごとに異なる「工程表(BOP)」「製造BOM(MBOM)」を、SPBOMルールにて一元管理します。
部品構成以外にも、ラインごとの工程定義ルール、中間品の設定、治工具、設備、要員など設定可能です。それにより要求された製品仕様、生産拠点ごとに適切な内容で出力が可能となります。

課題③ 生産管理のBOM登録が手作業になっている

全社ERPと各部門の生産管理を連携しオーダと製造をつなぎたいが各案件ごとのBOM生成が毎回手作業。
自動化により負荷低減とリードタイムの大幅な短縮を実現したい。

解決③ 受注情報からの自動BOM生成

ERP等の受注情報を受け取ったSPBOMは、受注製品仕様に基づいたMBOM/BOP(Bill Of Process)を自動生成し、生産管理システムにマスターとして連携します。
これにより、生産管理システム上で手作業で都度BOMを登録する従来の作業に比べて、手間が大幅に削減されます。
また受注の都度、必要となるBOMを即時生成、登録するため、納期短縮にも効果を発揮します。

課題④ 各部門ごとのBOMデータが統一されていない

ERP、生産計画、MES等の各システムは、それぞれ異なる粒度と情報を持つMBOMを必要とする。
そのため、人がシステムごとにMBOMを作成する必要があり、多大なコストとリードタイムがかかる。
また、人が行うことで、同じ製品でもシステムごとに矛盾したBOMを登録してしまうなど、BOMのシステム間差異(BOMの同期の取れていない状態)が発生してしまうことがある。

解決④ SPBOMを全社BOMの基盤として活用

従来はMBOMを目的別のシステムごとに登録していたのに対し、各MBOMの幹となる情報をSPBOMで一元管理し、各システム特有情報を付加して出力。

これによりBOM粒度を統一し、BOM間差異をなくすことで、人による同期作業の不具合をなくし製品の大幅な品質向上が図れます。

課題⑤ 部品展開をシステム化したが、メンテナンスできない

製品仕様から部品展開しBOM作成する仕組みをシステム化したが、マスタが大量になり、またマスタ間の関連やプログラムロジックが複雑になってしまった。
内部を理解している人は限られており、情報共有できていない。新製品による新規項目対応や既存データの修正も困難になっている。
更に、対応可能な商材も一部に限定され、標準化されていない。

解決⑤ 統合的なものづくりルール管理

SPBOMは、製品の“ものづくりに関するルール”を統合的にわかりやすく管理します。

  • 式、表の利用
  • 効率化されたルール表現
  • 視覚的に理解しやすい表現

様々な製品のMBOM情報を表現可能にするためのデータモデルを内部で採用しているため、製品が異なっても基本的なメンテナンス方法は同じです。
お客様には教育を受講していただき、データ登録、メンテナンスをご自身で実施いただけております。
ルール定義の詳細はお客様・エクサで検討し、ベストな方法を採用します。

SPBOM導入事例

その他の導入実績

産業用素材メーカー様

標準原価の作成・改善、実際原価の把握などを目的とした原価管理システムにSPBOMを採用。全社ERPから連携される製品情報に対応したBOMを都度自動生成し原価管理システムに連携することで、原価積み上げ、実績収集などに利用される基礎データを提供。また、BOM一括再生成による原価改善作業の効率化にも活用。

ポンプメーカー様

受注生産型の大型産業機械における日程管理システムにSPBOMとAsprovaを採用し生産管理に適用。製造工程における計画作成ノウハウの蓄積と計画の見える化によって迅速な納期回答,生産リードタイム短縮およびコスト削減を実現。

建材メーカー様

生産管理システム再構築において部品表データ散逸、図面・BOM作成の作業負荷大という課題解決のためSPBOMを採用。SPBOMによる部品表作成ルール一元管理、製品仕様に応じた部品表自動生成の仕組みを実現。また、寸法値自動算出を活用し図面作成省略も可能となり、製造リードタイム、作業工数削減に貢献。

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